APQP认证审核辅导如何理解设计失效模式和后果分析

2.1设计失效模式和后果分析
DFMEA 是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术。DFMEA 是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA 的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会。克莱斯勒、福特和通用汽车公司的潜在失效模式及后果分析参考手册应作为一种可接受的 DFMEA 的方法，还应评审附录 A-1 中的设计 FMEA 检查表，以保证已考虑合适的设计特性。
2.2可制造性和装配设计

可制造性和装配设计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定组织产品质量策划小组进行此活动的程度。本手册不包括或涉及制定可制造性和装配设计计划的正式方法。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目：
·设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；

·制造和/或装配过程；

·尺寸公差；

·性能要求；

·部件数；

·过程调整；

·材料搬运。

产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素。
2.3 设计验证

设计验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。

2.4 设计评审


设计评审是由组织设计工程部门领导并且应包括其它被影响部门的一些定期安排的会议。设计评审不但是防止问题和误解的有效方法,而且还提供了监视进展及向管理者报告的机制。

设计评审不只是工程检验，而是一系列的验证活动。设计评审至少应包括以下方面的评

价：

·设计/功能要求的考虑；

·正式的可靠性和置信度目标；

·部件/子系统/系统工作循环；

·计算机模拟和台架试验结果；

·设计失效模式及后果分析（DFMEA）；

·可制造性和装配设计的评审；

·试验设计（DOE）和装配产生的变差结果（参见附录 B）；

·试验失效；

·设计验证进展；设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。组织可通过使用计划和报告格式，即由克莱

斯勒、福特和通用汽车公司制定的设计验证设计和报告（DVP&R）来跟踪设计验证进展。
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